精益生產 | 制劑一車間外包作業精益強基優化初顯成效

  自今年6月8日公司正式成立制劑一車間精益強基項目小組以來，在生產制造中心陳云總監、成本管理中心經理吳大萍及制劑一車間主任袁強的推動下，制劑一車間以外包作業現場管理為切入點，初步嘗試導入精益生產的理念和生產組織方式，通過產品族分析、生產工藝分析、設備產能分析、流線化數據分析等，對生產作業布局進行了一系列的優化改善，外包精益強基初顯成效。

一、流水化生產布局調整，有效減少及消除，不必要的搬運浪費、庫存浪費等。 

        布局改變前，一車間包裝區物流以人工搬運為主，搬運距離39m以上，無規定的物流路線，物流交叉迂回，各工序孤島式作業。布局改變后，改變工序流程，從枕包工位開始到打件結束，生產周期較原生產模式節約了1～2天；枕包后在制品庫存，由平均2批變為0.3～0.5批；出產的貨號連續性強，待堆碼數量變少，碼件難度明顯降低。

布局改變前 

 
  
布局改變后 

二、現場5S管理升級，對外包生產現場，進行了“三定”及“目視化”改善。 

       明確了各區域的定置、定量、定容標準并進行了部分目視化改善。改善前，車間沒有區域劃分，原材料和在制品堆放隨意，工夾具沒有定置、定位管理，員工操作隨意，工作通道被工具、原料、在制品堵住，部分地方存在明顯的安全隱患。改善后，包括人、物通道，生產區域，各區域物料放置點以及工具放置點進行了現場定置定位劃線，空間節約20%，塑料筐節約200～400個。

改善后 

改善前

三、學以致用，實施了一系列現場改善。 

 
        對設備實施定位，固定夾持器位置，記錄噴頭位置刻度，比原來節約3～5分鐘，且一次性噴好；在出口增加擋板，降低板材降落速度，可減少50～70%的PTP破損；將螺絲更換為夾持裝置，增加有刻度標識的搖桿定位，達到快速換型的目的；減少熱收縮膜用量定額，收集各規格廢邊尺寸，縮減熱收縮膜尺寸；將板材用轉動帶輸送至撿板操作平臺，從而減少翻板操作和人員推板動作，減少PTP破損。

       本次項目實施以來，給制劑一車間帶來了相對完整的、實踐的精益教學，教會了大家如何進行精益生產管理，讓大家從思想上逐漸接受并擁有精益思維。沒有一勞永逸的改善，外包裝精益項目現在仍處于初級階段，精益改善還將需要持續進行。

       今年4月14日，公司在合川生產基地啟動精益強基改善項目。精益生產是企業有效提高工作效率、改善產品或服務品質、提升效益的重要管理方式之一，是企業實現卓越經營和提高核心競爭能力的有力手段，其目標是縮短生產時間，提高產品質量和降低生產成本。